Zelfbouw freestafel met Triton MOF001C

Zoals al eerder aangegeven had ik plannen om een freestafel te gaan maken. Daarvoor had ik al een Triton MOF001C ingeslagen. Gisteren heb ik een montageplaat van Pinnacle gekocht alsmede een "miter rail" en het bijbehorende glijstuk. Ook heb ik een stuk T-rail gekocht.
De montageplaat is voor Porter Cable routers ontworpen maar is aangepast aan de Triton. Het is van phenol gemaakt en voelt stevig en mooi glad aan. De miter rail komt in de lengterichting van de tafel te liggen en wordt gebruikt om materiaal haaks of onder een hoek langs de frees te halen. De plaat kan klem in het te frezen gat aangebracht worden met verstelbare pennen. In de hoogte wordt het met 8 schroeven gelijk aan de bovenplaat gebracht. Er zitten 3 inserts bij voor diverse diameters frezen. Er zit een gat in voor de hoogteverstelling. Tevens een messing pen als aanslag om hout geleidelijk naar de frees toe te brengen.
Op de bovenplaat komt een geleider die in 2 T-rails komen te lopen. Er komt een tweede gehalveerde geleider met eveneens T-rails voor aanslagen en veerplankjes (feather boards). Beide helften kunnen bewegen t.o.v. de hoofdgeleider. Er komt ook nog een stofafzuiging aan de geleider.
Het voorbeeld van de bovenplaat geeft aan hoe het ongeveer gaat worden. De plaat wordt 600 x 1200, de frees wordt 250 van de achterkant maar in het midden van de lengte geplaatst. De miter rail komt halverwege tussen de voorkant en de frees. Op de 2 T-rails komt de geleider. Ik heb een T-rail gekocht voor de maatvoering. Zo kan ik alvast gaan frezen als het Mdf en het Formica gelijmd is.
De volgende stap wordt het kopen van MDF en Formica voor de bovenplaat.

Attached files .jpg]

roeliepoelie zei:

Nog wel even een vraagje, je hebt de triton speciaal gekocht voor de freestafel? Waarom heb je dan de 1400 watt triton gekocht en niet zijn grote, sterke broer (2000 watt, 3 1/2 pk).
Heeft de 1400 watt ook dat je freesjes van boven kunt verwisselen?

Klik om te vergroten...

In Holland heb ik een CMS-tafel met de inlegplaat voor een OF1010 en uiteraard de OF1010. Die voldeed kwa vermogen aan al m'n wensen. Vandaar dat ik geen behoefte had aan een zwaar model. Tevens had de zwaardere Triton geen mogelijkheid tot verstellen vanaf de bovenplaat.
Hier kocht ik de OF1400 vanwege de mogelijkheid er 1/2" frezen in te kunnen gebruiken, niet vanwege het grotere vermogen. De 1/2" frezen zijn hier iets meer gebruikelijk dan de 1/4".

Zo, de eerste handelingen zijn verricht.
Ik heb twee platen van 3/4" MDF van ruim 600 bij 1200 op elkaar gelijmd. Daarvoor heb ik een volle plaat (120 bij 240) in vieren laten zagen. De twee platen, die ik over heb, zijn voor een vaste werkbank voor een volgend project. Voor de bekleding heb ik een volle plaat wit Formica gekocht. Deze heb ik eerst gehalveerd. Ik begon met een metaalschaar maar dat leverde een beschadigde snede op. Toen m'n Marples Japanse trekzaagje er op los gelaten. Dat was een slechte move, de geharde tanden konden niet overweg met het Formica. Meer dan 2/3 van de tanden ben ik kwijt. Het was gelukkig een goedkope zaag dus daar komt een nieuwe voor. De rest toch maar gedaan met de schaar. Ik ontdekte dat, als ik met de helft van het snijvlak aan de scharnierkant knipte, er geen beschadigingen optraden. De helft van de plaat werd weer gehalveerd.
Ik had twee blikken contactlijm gekocht. Bij thuiskomst bleek dat ik een blik in normale lijm had en een tweede in gelvorm. Het uiterlijk van de blikken was identiek op het onopvallende woordje "Gel" na. Eerst de gel bus geopend, de Formica ingesmeerd en vervolgens het pakket MDF. 20 minuten gewacht en de plaat Formica op het MDF gelegd. Om de Formica gelijk op de goede plaats te krijgen had ik een aanslag aan de rand van het MDF. Met een plakkertje op het Formica en de aanslag kreeg ik het mooi opgelijnd. Met een rubber roller werd de Formica van het midden uit stevig vast gerold. Door het transport als een rol was het wat gebogen maar het zat mooi strak op het MDF. Een dag later heb ik met de normale lijm de andere kant gedaan. De volgende stap is het rondom gelijk zagen want het MDF en het Formica waren niet van gelijke afmetingen.

Attached files

Bedankt, maar de truc met de metaalschaar werkt als een zonnetje als je eenmaal de juiste methode hebt uitgevogeld. Dat loodgietersinstrument staat bekend als een zinksnijder. Door de vorm werd een vergelijkbare neus ook wel eens zo genoemd.

Het Fomica is 1,2 mm dik, dat komt overeen met 3/64 FFU (Fred Flintstone Units zoals de pro-metrische figuren hier zeggen). De plaat wordt 600 x 1200 en de frees komt 250 mm van de zijkant. Het werkvlak lijkt me flink ruim bemeten maar eventueel kan ik er verlengingen aan maken.

Weer een fase verder.
Het blad is rondom gezaagd op 600 bij 1200 mm. Om het splinteren van het Formica tegen te gaan heb ik eerst de toplaag net iets ingezaagd, het voorritsen dus. Op een paar minuscule splintertjes na is dit goed gelukt. Na het zagen gingen de randen er tegen aan. Omdat ik de indruk had dat ik wat zuinig met de lijm was heb ik het er ruimhartig opgezet, vooral het MDF was erg dorstig. Eerst de korte kanten er op. Na een zeer ruime droog periode heb ik de einden gelijk gemaakt met de lange kanten. De lange overhangen knipte ik eerst met een metaalschaar weg. Dan met een vijl de rest er af. Dat ging goed ook al nam het wat tijd in beslag. Toen de lange kanten er op gelijmd, het werd al een beetje routine.
Na weer een ruime droog periode gingen de overstaande randen er af. De brede stukken weer met de schaar en de rest met de vijl. Door met een grove halfronde vijl stevig te raggen ging het er snel af. De laatste mm werd er met beleid af gevijld. Ik deed een paar lagen schilderstape om het einde van de vijl. Hierdoor voorkwam ik beschadigingen en had het randje een minieme afschuining. Uiteindelijk had ik een mooi maar zwaar Formica tafelblad.
Nu was het de beurt aan de opening voor de montageplaat voor de frees. Ik wilde die 1 tot 2 mm onder het tafeloppervlak hebben om ruimte te hebben voor het afstellen in de hoogte. Om de opening te kunnen frezen had ik een mal nodig. Ik tekende de situatie van een hoek op schaal 1:1. De straal van de montageplaat, de geleidering van de bovenfrees en de diameter van de frees werden er in verwerkt. Hieruit volgden de binnenmaten van de mal en de straal in de hoeken. Na enkele testen op papier bleek dat m'n opzet klopte en ging ik de mal uit 1/2" MDF maken. Daarna maakte ik een test in een afvalstuk multiplex. Ik vertrouw mezelf voor geen meter. De montageplaat paste perfect.
Nu in het tafelblad. Ik lijmde twee strippen aan de mal om hem vast te kunnen klemmen. De mal werd op de gewenste plek geklemd en een rondgaande groef gefreest. Om het kantelen tegen te gaan zette ik een klein uithouderje op de bodemplaat van de frees. Vervolgens werd de groef uit de hand breder gemaakt om een rand te maken waar later de montageplaat ruimschoots op kon rusten.
In de achterkant boorde ik gaten die de hoeken van de binnenste opening zouden gaan vormen. Uiteraard een paar keer alles gecontroleerd. Dat was maar goed ook want ik maakte tot twee keer toe een rekenfout. Met de zaag op de geleiderail zo veel mogelijk tussen de gaten ingezaagd en later met de hand de kern vrij gemaakt. Na wat afwerken de montageplaat gepast. Het paste perfect.
Nu is het de beurt aan de groeven voor de T-tracks en miterrail.

Attached files

hanske zei:

Ik heb veel luidsprekers met formica,hpl beplakt en dit altijd via een lineaal met een stanleymes gesneden.Je moet wel een keer of 5-6 over de snede gaan voor hij door is.Is ook vlijmscherp die kantjes.Altijd iets groter gehouden en dan met een freesje met kogellager de oversteek affrezen.

Klik om te vergroten...

Het blad is zo'n 25 kg en dat is een aardig gewicht om te manipuleren. Dus ik heb het op een voor mij zo makkelijk mogelijke manier gedaan. Ik heb nog even overwogen de kantenfrees van Festool, de MFK700, aan te schaffen. Maar dat doe ik wel als ik meer Formica of andere bedekkingen ga verwerken.

De eerste fase van de freestafel is af. Het resultaat valt me alleszins mee. Maar ik neem er wel alle tijd voor. Elke stap voor zodanig voorbereid dat er geen missers of afwijkingen kunnen ontstaan. En waar nodig maak ik een proefstukje. Omdat het een stuk gereedschap is vind ik het geen ramp als er ergens een schilfertje van de Formica afspringt. Maar haaks moet haaks zijn en vlak moet vlak zijn. En dat is het gelukkig.
Ik heb drie groeven gefreest in het blad, twee voor de verstelling van de geleider (T-track) en een grotere groef voor de miter rail. Met die laatste rail kan je het werkstuk in een bepaalde hoek langs de frees bewegen. In die miter rail schuift een aluminium profiel waar je een vaste of verstelbare aanslag op kan monteren. Dat profiel heeft een klemsysteem waarmee dat profiel spelingvrij in de rail kan schuiven.
De T-tracks komen op 300 mm van de zijden, ze zijn ruim 300 mm lang (een 24" (609,6 mm) in de helft gezaagd), 3/4" (19 mm) breed en 1/2" (12,7 mm) hoog. Met de geleiderail en verbinders heb ik de 1/2" frees Tegen de lijn van de groef gezet. Met de aanslag van de MFT/3 tafel rail maakte ik een stop. Naar het wegfrezen van de toplaag ben ik met zo'n 5 mm tegelijk op de diepte gaan frezen. Het profiel moet net een haartje onder het tafelblad zitten. Daarna met de fijnafstelling de groef op breedte gemaakt. Als laatste het einde van de groef van rechte hoeken voorzien. De tweede groef ging even soepel. Gelijk de rails vastgeschroefd.
Voor de miter rail groef ging de rail over de volle lengte van het blad. Hier moest ik halverwege de fijnafstelling verzetten omdat ik uit het bereik liep. Het was belangrijk om heel voorzichtig te werk te gaan als de frees door het Formica van de rand ging. Gelukkig nagenoeg geen splintering. De miter rail was 48" (1219,2 mm) en de tafel 1200 mm. Dus aan beide einden een stukje afgezaagd om de schroefgaten mooi gelijk verdeeld te houden. Daarna de rail vastgeschroefd en deze fase was afgerond.
Nu 6 platen 3/4" berken multiplex van 2'x4' (ca 600 x 1200 mm) aan laten rukken. Het worden er 8 omdat ik twee volle platen in vieren laat zaken. Dan kan het karkas van de ondersteuning gemaakt worden.

Attached files

Met de afgelopen feestdagen was er wat minder gelegenheid tot knutselen. Ook de aanvoer van materialen stokte enigszins. Maar er is nu weer iets te tonen.
Het karkas wordt van 3/4" berken multiplex gemaakt. De kwaliteit bij Home Depot is redelijk dus in totaal twee grote platen (ca 600x1200) in vieren laten zagen. Eerst de bodemplaat gemaakt, 500 x 1000. Ik wilde voor de verbinding potgaten, domino's en lijm gebruiken. Maar nadat ik in de bodemplaat de domino-gaten had aangebracht vond ik dat een beetje overkill. Met klemmen kon ik de elementen goed positioneren. Daarna de achterplaat en de schotten op maat gezaagd en voorzien van potgaten. Alleen de achterplaat, die ik uit twee platen heb samengesteld, heb ik voorzien van domino's voor een klein beetje extra sterkte. De beide eindschotten werden met lijm, potgaten en hoekklemmen aangebracht. Ik had twee stukjes afval op de juiste binnenmaat gezaagd en daarmee werden de binnenschotten op de juiste plaats aangebracht. Omdat ik de achterplaat niet te veel wilde belasten vanwege de lijmnaad klemde ik een balk tegen de achterplaat. Daarmee kon ik de toch wel zware constructie makkelijker verplaatsen.
Terug naar de bodemplaat. De dubbelplaten voorzien van de boutgaten. Hier kwam m'n eerste boo-boo (foutje op z'n Amerikaans). Door een optelfout had ik de tussenafstand van de gaten 10 mm te kort gemaakt maar dat zag ik pas toen ik de wielen ging aanbrengen. Gelukkig kon ik nog nieuwe gaten aanbrengen zonder al te veel misbaar. De dubbelplaten gelijmd en geschroefd en de gaten van de dubbelplaten doorgeboord in de bodemplaat. De wielen aangebracht en een eerste "proefrit" gemaakt. Perfect.
De schottenconstructie op de bodemplaat gezet, nauwkeurig langs de omtrek uitgelijnd, vastgeklemd en langs de buitenomtrek vastgeschroefd. Met de afstandstukken de binnenschotten op de correcte breedte vastgeschroefd. Het casco van de kast was daarmee klaar. De volgende stap is het binnenwerk, de laadjes en de electra.
Om te zien hoe het er uit ging zien heb ik de bovenplaat er even opgelegd. Dat viel me niet tegen. Het krijgt al wat smoel en het ziet er gelukkig net zo uit als ik het al een tijdje in m'n hoofd had.

Attached files

@BenchWorks, op foto #4 kan je zien dat het 4 vrij ronddraaiende wielen zijn met een rem. Met 4 vrij ronddraaiende wielen kan je de tafel in elke gewenste hoek manoevreren. De wielen zijn 4" in diameter maar omdat ze uit China komen hebben ze alles op metrische maten gemaakt, dus 100 mm. De hoogte tot de onderkant van de tafel is 125 mm.
Omdat de freestafel voor mij gereedschap is zal de functionaliteit voorop staan. Dat er nu en dan een stukje Formica afschilfert is nu eenmaal de aard van het beestje. Misschien dat ik er ooit een beschermrand omheen ga maken maar dat kan nog wel even wachten. Eerst de zaak afmaken en vooral gebruiken.

Weer wat gevorderd. Met de feestdagen achter de rug en vers multiplex ging het weer vlot.
Een vakverdeling gemaakt door smalle stroken tussen de schotten te schroeven. Er zitten al bijna 150 schroeven in het geheel. Om de stroken simpel aan te brengen gebruikte ik vier stukjes afvalhout als afstandhouders. Hiermee werd weer wat stevigheid aangebracht. Om de stroken makkelijker in de mal te positioneren heb ik een opstelling gemaakt van wat restjes.
Het blad komt er gewoon los op te liggen. Door het gewicht van ruim 20 kg zal het er niet afwaaien. Nu ik er nog bij kon heb ik de binnenkant van de schotten op de onderkant van het blad afgetekend. Op de vier hoeken kwam een klosje te zitten om het blad te fixeren. Als laatste kwam er een verticale set strippen om het blad te steunen maar meer om de loze ruimte onder het blad af te sluiten.
Ik heb de bovenfrees er even in gemonteerd om te zien af alles goed paste.
Ik heb tot op heden 8 stukken 3/4" multiplex verbruikt waar ik nog een oppervlak van 1 plaat over heb in afval stukjes. Het totale gewicht is al over de 70 kg. De volgende stap wordt geleiderail met afzuiging. Als die af is heb ik de mogelijkheid om het multiplex (1/2") te frezen om de laden te maken.

Attached files

Mwah, ik heb er nog even over nagedacht om in het midden een H te schilderen met een cirkel er om heen. :mrgreen:
Ik heb me voornamelijk laten leiden door de beschikbare materialen, zowel hout als hardware. De miter rail was er in 48" en 36" (1220 en 915 mm), de T-tracks in 18" en 24" (455 en 610 mm) en het multiplex en MDF in 2'x4' (610x1220 mm). Ik liet de grote platen (4'x8') in vieren zagen omdat het anders niet in de auto paste. De 18" T-track heb ik gehalveerd om twee T-tracks voor de geleider te hebben. Twee 24" T-tracks komen in de geleider om feather boards aan vast te zetten of stops.
Ik liep al zolang met de gedachte rond om een freestafel te maken dat ik nu alle registers open trek. En ik wil er nog jaren plezier van kunnen hebben.